大中型斗輪取料機斗輪體尺寸大、焊接要求高、安裝錯綜復雜，為了解決斗輪結(jié)構(gòu)在機械加工及安裝過程中存在的問題，必須采取有效措施有效管理斗輪體系作品質(zhì)。原文中推薦的斗輪體系作方法，實踐經(jīng)驗證明效果顯著，具有非常好的指導意義和可執(zhí)行性。

斗輪取料機，廣泛用于港口物流和各類礦廠等盤料存放石料場。斗輪機構(gòu)是整機工業(yè)設(shè)備的核心部分，斗輪構(gòu)造尤其是斗輪論的電焊焊接制做能否滿足后面機械加工進度安裝規(guī)范，直接關(guān)系到整機機器的及時性、穩(wěn)定性。文中根據(jù)ZPMC制造的巴西12000t/h取料機新項目，其極限值上料水平可達約14000t/h，是世界上上料水平最大的一個散柜取料機之一，都是ZPMC現(xiàn)階段制造出來的較大型號的取料機。對于項目需求，事先探討斗輪體系做的難題，研究制定了斗輪論的制作方案。

1斗輪體詳細介紹與制作難題剖析

斗輪體為φ6800mm×φ6100mm環(huán)形箱體結(jié)構(gòu)，在φ6800mm內(nèi)孔上分布9個料倉，斗輪工作時運動軌跡達φ10000mm，單獨料倉連接形式為2錐銷和2斜楔與此同時固定不動。斗軸榫坐落于斗輪中心部位，接口方式為軸端配合和卡緊盤固定不動。

依據(jù)斗輪體的結(jié)構(gòu)設(shè)計特性，它為環(huán)形箱體結(jié)構(gòu)和“鍋形”圓錐體結(jié)構(gòu)組成。

在斗輪體殼體上分布著9組總共18個錐孔，一組錐孔水平距離為1500mm，相較于斗輪體中心錐孔分布直徑約φ6540mm。根據(jù)說明書規(guī)定，與此同時為確保后面料倉的順利安裝和交換性，斗輪體殼體內(nèi)孔φ6800mm成形尺寸公差為0.5mm，一組錐孔的垂直距離成形尺寸公差為0.5mm，平行度規(guī)定也比較高。錐孔在環(huán)形實物的園鋼在結(jié)構(gòu)上，其光潔度為4°，孔深度為174mm，直徑為87mm，較大公稱直徑為87mm，依據(jù)結(jié)構(gòu)特征，斗輪體系作時，此錐孔構(gòu)造必須參加總體制做?！板佇巍眻A錐體構(gòu)造中心遍布是指安裝斗軸榫的聯(lián)軸器，聯(lián)軸器也要參加斗輪體總體制做，且聯(lián)軸器的中心將成為整個斗輪論的精準定位、畫線和機械加工中心。圓錐體的成形和焊接將影響聯(lián)軸器定位，斗輪體箱體結(jié)構(gòu)內(nèi)部結(jié)構(gòu)散落著比較多數(shù)量筋板，空間不足，安裝難度較高，電焊焊接任務(wù)量比較大，且焊接變形不能進行有效管理。斗輪論的制做，既要保證制做后每個成形尺寸公差，也需保證斗輪體成型錐孔的軸端可以有效再加工，保證質(zhì)量，從而達到圖紙和客戶要求。

2斗輪體系作計劃方案

在斗輪體制作中，將其分為4個部件：部件1和組件3為圓錐體構(gòu)造，部件2為聯(lián)軸器，部件4為圓形箱體結(jié)構(gòu)。每一個部件各自依據(jù)圖紙要求單獨進行制做，再根據(jù)標準的順序排列裝配焊接。4個部件可以同時進行制做，有效縮短全部斗輪的生產(chǎn)周期，確保按時進行。

2.1部件1和組件3制作（圓錐體成形）

部件1和組件3圓錐體構(gòu)造的光潔度比較大，沒法一次性生產(chǎn)加工。融合生產(chǎn)車間具體情況，根據(jù)圖紙傾斜度板規(guī)格展開圖開料，為確保光潔度在要求允許誤差內(nèi)，開料時一部分拼板方式在長度方位預埋一些容量，與此同時圓錐體最兩側(cè)拼板方式總寬方位預埋容量。按照實際制作經(jīng)驗和理論分析，在拼板方式上劃到等分光潔度線。然后通過機械和火計方法將各拼板開展傾斜度生產(chǎn)加工，并動態(tài)測量傾斜度尺寸大小操縱火計溫度。待各拼板方式傾斜度調(diào)節(jié)驗收合格后，將各個拼板方式放置于事先準備好的仿型錐型胎架子上，并依據(jù)地樣線調(diào)節(jié)各拼板方式部位合乎圖紙要求，重復利用固定板將各個接縫固定不動，進行復測各規(guī)格驗收合格后，按照要求先焊接各縱向焊縫（短焊接），再由內(nèi)向外先后焊接各腋角焊接。焊接時，留意采用多位電焊工對稱性與此同時對稱性焊接等舉措降低焊接變形，

2.2部件2制做（聯(lián)軸器成形）

根據(jù)圖紙得知，部件2為管形毛胚，由3個零件構(gòu)成。首先把正中間零件兩邊部開展機械加工，確保端口與樞軸豎直，并依據(jù)圖紙要求加工出頂端焊縫，兩側(cè)2個零件頂端均預埋電焊焊接收攏容量和加工的剩余量。再根據(jù)要求對3個零件裝配焊接在一起，注意控制其同軸度。最后根據(jù)初加工示意圖畫線生產(chǎn)加工部件2，標識出各自十字中心線，并把它拉到內(nèi)孔上。初加工驗收合格后，待部件1和組件3組裝時，根據(jù)需求安裝好。

2.3部件4制做

部件4為圓形箱體結(jié)構(gòu)，殼體兩側(cè)梁端和里側(cè)梁端都有制做成形尺寸公差，而且連接料斗的錐套體也分布于箱形在結(jié)構(gòu)上。基于此，開料時環(huán)形柜體左右板上錐套體螺絲孔，在加工過程中單側(cè)預埋10mm調(diào)節(jié)容量。錐套體依據(jù)初加工示意圖事先生產(chǎn)加工一個底徑，有利于后面一組錐孔的總體生產(chǎn)加工。其他拼板方式按照實際電焊焊接工作經(jīng)驗預埋一定的容量。之后在工作服軟件上劃到地樣線，地樣線包含十字中心線、錐套**置引線，再將殼體下控制面板革命老區(qū)樣線擺放及時，調(diào)節(jié)驗收合格后施焊。待底版拼湊進行，然后根據(jù)圖紙要求以十字中心線劃到腹部位置線與筋板定位線，進行復測錐套體螺絲孔定位線與地面樣線是否一致。如有誤差，依據(jù)錐套體螺絲孔預留容量及時調(diào)節(jié)，對于沒有偏差錐套體孔依據(jù)圖紙要求規(guī)格生產(chǎn)加工及時。再根據(jù)各定位線先后安裝殼體梁端、筋板和錐套體。并依據(jù)圖紙要求施焊。為防止焊接變形，在環(huán)形殼體里側(cè)提升加工工藝提升撐。運用這樣的方法制做環(huán)形柜體上部分殼體。最后根據(jù)圖紙要求將上下環(huán)形殼體安裝在一起，每個關(guān)鍵尺寸檢驗合格后施焊。

部件4環(huán)形殼體電焊焊接任務(wù)量比較大，而且各規(guī)格都應(yīng)得到控制，方便后續(xù)機械加工工作。因此，需科學安排裝配焊接次序，使焊接有自由收縮余地，減少電焊焊接里的剩余應(yīng)力。先通過端焊縫的電焊焊接，焊接過程中不要加外力作用管束，使其能夠自由收縮，能夠有效地降低短焊接中剩余應(yīng)力。與此同時對一部分微變型地區(qū)進行預熱和機械方式調(diào)節(jié)，有效控制了環(huán)形柜體各類規(guī)格。

2.4部件組裝

聯(lián)軸器、圓錐體和圓形殼體4個部件制作完成后，進行復測每個重要裝配尺寸。合乎項目需求后，參加組裝。依據(jù)斗輪體的結(jié)構(gòu)特點，充分考慮焊接順序。首先把部件1圓錐體放置于仿型圓錐體胎架子上（部件1制做胎架），劃到十字中心線、部件4環(huán)形柜體位置安裝線，并做好標記。依據(jù)圖紙要求尺寸大小標識線，以十字中心線為依據(jù)，安裝組件4環(huán)形殼體，并改善同軸度，達標后焊部件4環(huán)形殼體與部件1圓錐體間的焊接，此圈焊接必須對稱性焊接，翻盤后類似焊接相近電焊焊接。焊接時，留意構(gòu)件規(guī)格轉(zhuǎn)變，適當控制焊接變形，確保焊后各類規(guī)格符合規(guī)定。隨后，進行復測環(huán)形柜體中心變化趨勢，調(diào)整聯(lián)軸器與中心的位置關(guān)系，調(diào)節(jié)垂直角度達標，固定牢固后焊接。上面3個部件組裝電焊焊接驗收合格后，進行復測各類關(guān)鍵尺寸，隨后劃到部件3上圓錐體的安裝位置線與檢測線，把它安裝好，并改善規(guī)定規(guī)格之后進行焊接。最后根據(jù)需要對焊接開展無損檢測技術(shù)，各項規(guī)定驗收合格后，才能進入下一階段工藝流程。如圖7。

通過上述方案的實施，再加上現(xiàn)場制作工人熟練使用技術(shù)性，斗輪論的加工和后期機械加工比較順利，各類規(guī)格均符合要求。寄往客戶當場安裝中，斗輪體與各預制構(gòu)件都可以有效地進行安裝，同時運行優(yōu)良。如圖8。

3結(jié)果

文中上述斗輪體總體設(shè)計繁雜、精度要求高、安裝錯綜復雜。此次成功制做，節(jié)約了生產(chǎn)周期，為下一步類似項目奠定基本技術(shù)，同時還可以為下一步取料機項目的設(shè)計進口替代、生產(chǎn)制造規(guī)范化帶來了實踐活動數(shù)據(jù)信息。工地現(xiàn)場的順利裝配工藝獲得淡水河谷客戶的一致認可。